本文标题："铸件表面观察金相显微镜哪有卖"
发布者：yiyi ------ 分类: 行业动态 ------
人浏览过-----时间：2012-11-8 5:1:10
流动和凝固是钢液在浇铸过程中的两大重要输送现象，会直接影响铸胚的品质。铸模内钢液的流动模式将直接影响非金属介在物的去除效率及夹渣的产生，而铸模内的热传模式则会影响铸胚缩孔及偏析的生成。因此为了更深入地瞭解浇铸过程中的流动、热传及凝固现象，有必要经由理论的探讨，建立一套完整的数学模式，藉以寻求最佳的操作条件。
在本研究中，我们采用溷合连体模式为数学理论基础，加入能量守恒及动量守恒之观念，再配合VOF数值分析技术，建立浇铸过程中之流体流动、热传及凝固现象模拟之架构。其结合计算流体力学、双相流、热传学及凝固热传和界面处理技术，来探讨金属模铸造制程中，钢液在不同的冒口边界条件、浇铸速度及冒口方桉设计下，其凝固模式的变化，以改善铸件最后凝固位置，预防缩孔的产生。在连续铸造过程中，探讨注嘴角度设计、浇铸速度及铸嘴浸入的深度对铸模中钢液流动模式、自由液面波动情形与捲渣的影响。
由模拟的结果发现，在金属模铸造过程中，冒口顶端之钢液假设为与外界空气接触时，其最后凝固区会发生在于铸件中央的位置，因此铸件之中心处可能发生缩孔的现象。若假设冒口顶端之钢液与外界绝热时，可看出最后凝固区有往冒口处移动的现象，此对缩孔有进一步的改善。当加了发热剂后可使钢液最后凝固区移至冒口处，使缩孔不会发生在铸件内部。在不同的冒口设计方面，使用缩短且加宽冒口并减少冒口体积之方桉设计，可有效地将最后凝固位置移向冒口的范围内，可避免缩孔发生在铸模内的情况。
在连续铸造过程中，由模拟的结果发现，浇铸速度为1.2 m/min，注嘴浸入深度0.26m，注嘴出口角度+15°时可得到最佳结果
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