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本文标题："材料破裂厚度与成形的影响-材料显微镜常识"

发布者：yiyi ------ 分类: 行业动态 ------ 人浏览过-----时间：2013-4-21 1:27:53

材料破裂厚度与成形的影响-材料显微镜常识

实验使用硬酯酸锌粉﹝Zn(C18H35O2)﹞(固态润滑剂)和压板油(液态润滑剂)两种润滑剂，比较冲头负荷、料片厚度分布和极限引伸比的结果，

并由实验和数值模拟中得到固态润滑剂比液态润滑剂有更好的润滑效果。Huang及Chien[2-3]以圆柱形冲头圆弧角探讨冲头外形对板材孔凸缘成形之影响，

结果显示板材拉伸前之初始孔径与拉伸后之扩孔直径存在一近似线性关系，料片之初始孔径会影响板材之成形极限，

但冲头之圆弧角大小与成形极限无关，较大的冲头圆弧角，其除荷后孔凸缘制品呈现前向回弹(spring forward)；

反之，较小的冲头圆弧角，其呈现后向回弹(spring back)。Samuel[4]以刚-塑性法为基础的数值模型来预测DDQS钢和铝合金的成形极限，

以及成形极限之应力及厚度分布，再与实验结果做比较而得到相当之一致性的结果，并且提出刚-塑性法与显函法相比可以简化模拟计算时间之论

使用有限元素法分析L型、方杯、圆杯及圆锥杯等深引伸成形制程，并以成形极限应力图及成形极限应变图来预测破裂的产生，分析结果与实验相当的一致。

探讨材料的破裂厚度与成形性的影响时，首先利用试片在拉伸试验时的破裂厚度建立一判断準则，并且加入到板材成形分析程式，

藉由分析过程中，若是材料的最小厚度等于破裂厚度，则程式将会判断工件发生破裂，并且计算出材料的成形极限比，

可以提供给模具设计与分析人员参考。而在探讨翘曲改善的可行性时，则是透过对照组将模拟与实验结果相互比对，

以评估其模拟之準确性，之后再藉由调整各个制程参数之进行模拟分析，并找出最佳之制程参数组合，可提供制程分析者在设定参数时之参考。

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